降低摩擦损耗,橡胶制品性能提升新路径

   时间:2025-04-24 来源:色母粒产业网发表评论

【色母粒产业网】4 月 23 日消息, 在众多工业应用场景中,诸如旋转轴密封圈、汽车雨刷条等橡胶制品常处于动态滑动工况。降低橡胶表面摩擦系数,不仅能减少运行阻力,更对延长制品使用寿命、提升综合性能意义深远。如何实现这一目标?业内正从表面化学改性与物理包覆两大方向展开深入探索。

表面化学改性技术,通过特定化学反应对橡胶表层性质进行重塑。该方法可精准作用于硫化胶表面以下 0.01 - 10μm 区域,通过取代、置换、环化等复杂反应,改变材料表面结构。其中,处理剂类型、作用时间及氧气参与度均会影响改性效果,而改性物质的迁移过程则决定着表层最终结构形态。相关实验数据显示,经多种化学改性处理后,橡胶表面摩擦因数显著下降,耐磨性能得到有效提升。

据色母粒产业网了解,物理包覆作为另一重要技术路径,正通过多种材料与工艺实现突破。以聚对亚苯基二甲基为例,该材料可经涂覆或真空沉积形成透明弹性薄膜,其 0.25 - 0.33 的摩擦因数接近聚四氟乙烯,能紧密贴合橡胶基体并适应形变。其沉积过程需将二聚物加热至 150℃蒸发,再于 680℃裂解为活性单体,最终在室温真空环境下聚合形成保护膜。润滑膜涂覆技术则依赖石墨、二硫化钼等固体润滑剂,通过涂料混合、悬浮液处理、胶乳分散等三种工艺,在橡胶表面构建具有层状滑动结构的润滑层,将传统粘滑摩擦转化为分子间滑动,大幅降低磨损。此外,聚四氟乙烯凭借优异的自润滑性与耐候性,成为理想包覆材料。尽管其低表面能特性增加了复合难度,但辐照接枝、等离子体活化等五种创新工艺的出现,成功攻克了材料结合难题,显著提升橡胶制品的耐磨与耐介质性能 。

 
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