【色母粒产业网】3月7日消息，全球塑料回收领域仍面临低效困境，欧盟以45%的回收率走在前列，德国更是高达60%，相比之下，中国和美国仅分别达到30%和15%。更为严峻的是，全球仅有15%的废塑料通过物理或化学方法实现循环利用，近60%被填埋或随意丢弃，每年因此造成的资源损失高达千亿美元，同时带来不可逆转的环境污染。2022年《终止塑料污染决议》的签署，虽然标志着全球在此问题上达成了共识，但技术路径、责任分配等核心问题仍存在分歧，产业升级迫在眉睫。
在塑料回收技术方面，物理回收作为目前中国的主流技术(占处理量的99%)，虽然成本较低，但其局限性也显而易见：只能处理高纯度的单一类型塑料，且每次再生都会导致性能下降，陷入“降级循环”的怪圈。而化学回收则展现出不同的前景，它通过热解、催化裂解等技术，将废塑料分解为单体或油品，实现“分子级”的再生，甚至能够处理污染严重、混合的低品质塑料。例如，科思创的聚碳酸酯闭环再生项目，就成功实现了材料性能的100%恢复，为汽车、医疗等高精度领域提供了可持续的原料，真正迈向了“无限循环”。
据色母粒产业网了解，海外巨头已经在化学回收领域形成了多技术路线并行的产业生态。科思创打造了“全面循环”生态链，计划到2026年物理回收产能达到6万吨/年，同时研发化学裂解工艺，与蔚来、大众等汽车制造商共建汽车塑料闭环。伊士曼则通过甲醇解聚法实现了PET的深度再生，其11万吨级的工厂已在美国落地，产品成功打入医疗设备等高壁垒市场。KBR的超临界水技术突破了传统热解的瓶颈，其在英国的8万吨工厂能将废塑料转化为轻质油品，模块化设计更便于快速复制。这些企业通过技术专利布局和上下游联盟构建，形成了从回收到应用的完整价值链，占据了全球85%的高端再生塑料市场份额。
中国在此领域虽然起步较晚，但正以“国家队+创新企业”的双轮驱动模式奋力追赶。中石化的RPCC连续热解技术突破了PVC脱氯的难题，新疆地膜再生项目实现了“农田-工厂-农田”的闭环，2025年投产的万吨装置将填补国内空白。惠城环保的CPDC技术实现了90%的单体回收率，其在广东的20万吨项目构建了“城市垃圾-化工原料”的转化网络。科茂环境的催化裂解技术则产出了食品级的PCR树脂，其山东基地的60万吨项目有望成为全球最大的化学再生工厂。目前国内规划的化学回收产能已近100万吨，预计2025年将形成32万吨的实质产能，技术路线涵盖热解、催化裂解、超临界处理等多个领域，产业生态初现雏形。
然而，中国的化学回收产业仍面临原料与技术双重枷锁。原料方面，分散式的回收体系导致废塑料收集成本高出欧盟30%，垃圾分类覆盖率仅60%，亟需政企协同构建“两网融合”的回收网络。技术方面，国内热解油品的纯度普遍低于85%，与伊士曼99.9%的医疗级标准相比仍有较大差距，需突破催化剂效率、工艺稳定性等关键技术。此外，化学回收的成本也较高，吨处理成本约500美元，是物理回收的2-3倍，需通过碳交易、绿色信贷等政策工具来降低。
展望未来，随着欧盟碳关税将再生塑料纳入核算体系，全球产业链正加速重构。中国若能在智能分选体系、高效催化剂开发、原料追溯数据库构建等三大领域取得突破，有望在2030年前将化学回收率提升至15%，创造2000亿产值，实现从“塑料大国”向“循环强国”的跃迁。这场关乎地球未来的技术革命，正在深刻改变人类与塑料的关系。
