【色母粒产业网】3月18日消息，在色母粒的生产流程中，颜料分散环节堪称核心步骤，其重要性不言而喻，它直接关乎母粒的储存稳定性、应用效果、外观表现以及各项性能指标。因此，科学合理地挑选分散剂，便成为了生产过程中一个举足轻重的环节。
分散剂，从其名称便可窥见一斑，它的主要作用是将各类粉体物质均匀地分散于溶剂之中。借助特定的电荷排斥原理或是高分子位阻效应，分散剂能够确保各种固体颗粒稳定地悬浮在溶剂(或分散液)里。这种物质分子内部同时具备亲油性与亲水性这两种截然相反的界面活性，因而能够均匀分散那些难以溶解于液体的无机、有机颜料固体颗粒。同时，它还能有效防止固体颗粒发生沉降与凝聚现象，是形成稳定悬浮液所不可或缺的关键药剂。据色母粒产业网了解，分散剂在色母粒生产中的应用，对于提升产品质量和性能具有至关重要的作用。
在分散剂的众多类型中，脂肪酸类、脂肪族酰胺类和酯类占据重要地位。例如，硬脂酰胺与高级醇配合使用，能够显著改善润滑性和热稳定性，其用量通常控制在0.3%-0.8%之间，同时它还可作为聚烯烃的滑爽剂;己烯基双硬脂酰胺，又名乙撑基双硬脂酰胺，是一种高熔点润滑剂，用量范围在0.5%～2%;此外，还有硬脂酸单甘油酯、三硬脂酸甘油酯、油酸酰等，其用量一般在0.2%～0.5%。而烃类石蜡固体，熔点处于57～70℃之间，不溶于水但可溶于有机溶剂，在树脂中的分散性、相容性以及热稳定性均表现欠佳，因此其用量通常被限制在0.5%以下。
石蜡类分散剂同样不容忽视。尽管石蜡本身属于外润滑剂，但由于其非极性直链烃的特性，无法润湿金属表面，也就无法阻止聚氯乙烯等树脂与金属壁的粘连。只有与硬脂酸、硬脂酸钙等物质协同使用时，才能发挥出最佳的协同效应。其中，液体石蜡的凝固点范围在-15--35℃，在挤出和注射成型加工过程中，与树脂的相容性相对较差，因此添加量一般控制在0.3%-0.5%，过多反而会导致加工性能下降。而微晶石蜡则是由石油炼制过程中获得的，其相对分子质量较大且存在许多异构体，熔点范围在65-90℃之间，润滑性和热稳定性良好，但分散性相对较差，用量通常为0.1%-0.2%，最好与硬脂酸丁酯、高级脂肪酸等物质配合使用。
金属皂类分散剂也是一大类别，它指的是高级脂肪酸的金属盐类。例如，硬脂酸钡适用于多种塑料，用量约为0.5%;硬脂酸锌则适用于聚烯烃、ABS等塑料，用量为0.3%;硬脂酸钙则更适用于通用塑料的外润滑，用量范围在0.2%-1.5%之间。此外，还有硬脂酸镉、硬脂酸镁、硬脂酸铜等其他硬脂酸皂类分散剂。
低分子蜡类分散剂同样具有独特的应用价值。这类分散剂是以各种聚乙烯(均聚物或共聚物)、聚丙烯、聚苯乙烯或其他高分子改性物为原料，经过裂解、氧化等工艺制成的一系列性能各异的低聚物。其主要产品包括均聚物、氧化均聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物以及低分子离聚物等五大类。其中，聚乙烯蜡(其化学名为聚乙二醇，英文名PEG(Poly Ethylene Glycol))因其出色的性能而得到广泛应用。
分散剂在色母粒生产中发挥着多重作用，包括提升光泽度、防止浮色发花、提高着色力、降低粘度以增加颜料载入量、增加贮藏稳定性、提升展色性和颜色饱和度以及增加透明度(有机颜料)或遮盖力(无机颜料)等。在选购分散剂时，需要综合考虑其分散性能、与树脂和填料的相容性、热稳定性、成型加工时的流动性以及对制品性能的影响等因素。同时，分散剂的用量也需要严格控制，一般为母料质量的5%。
