【色母粒产业网】1月29日消息，2026年1月25日，中国石油独山子石化公司传来喜讯，其国产POE(聚烯烃弹性体)适应性改造项目取得里程碑式进展，2025年全年POE产品产量达5.8万吨，这一成果标志着国内首创的POE气相聚合工艺成功实现工业化量产与规模化供应，一举打破国外企业对该领域长达数十年的技术封锁与市场垄断格局。
该项目自启动以来，历经十余年艰苦卓绝的技术攻关。2024年4月，成功完成从实验室研究到工业生产的跨越，实现气相法POE技术“从0到1”的重大突破;同年5月7日，首次顺利产出合格产品，在国内率先开启气相法POE工业化生产的新纪元;2025年，经过适应性改造，产能稳步提升，全年产量达到5.8万吨，产品合格率高达99%以上，产品广泛应用于光伏胶膜、汽车轻量化部件等高端领域，市场前景广阔。
据色母粒产业网了解，独山子石化采用自主开发的气相法工艺，成为国内首家掌握该技术并实现产业化的企业。该工艺优势显著，无溶剂排放，产品挥发物含量低，能耗仅为传统溶液法的60%，高度契合绿色低碳发展理念。目前，公司已完成POE成套技术工艺包开发，并在中国石油内部加速技术推广，致力于形成产业集群效应，提升行业整体竞争力。
该项目基于独山子石化现有聚乙烯装置进行适应性改造，总设计产能达30万吨/年，分阶段有序实施。2025年已实现5.8万吨规模化生产，计划于2026 - 2027年逐步释放全部产能，届时将成为国内最大的气相法POE生产基地之一。装置采用气相流化床反应器，具备灵活生产不同牌号POE产品的能力，重点聚焦光伏胶膜、汽车轻量化、高端包装等国内紧缺的高端应用领域，产品VA含量可在0 - 40%范围内灵活调整，充分满足下游多样化需求。
在工艺技术创新方面，独山子石化实现国内首创气相法工艺，突破国际主流溶液法技术路线，无需溶剂回收系统，生产过程更加环保，产品纯度更高，气味更小;能耗大幅降低，单位产品能耗仅为溶液法的60%，按30万吨产能测算，年节电规模相当于12万户家庭一年的用电总量，有力响应“双碳”目标;产品性能卓越，透光率达到国际先进水平，制成的光伏胶膜展现出更优的耐候性、更强的水汽阻隔性和更长的使用寿命，可满足N型高效电池对封装材料的严苛要求。同时，成套技术自主可控，已完成POE成套技术工艺包开发，涵盖催化剂、工艺路线、设备选型等全链条技术，实现100%国产化，彻底打破国外技术壁垒。
从全球市场来看，2025年全球POE总产能约280万吨/年，主要集中在北美、欧洲和亚洲，其中亚洲产能占比约55%。长期以来，产品市场由陶氏化学、埃克森美孚、LG化学、三井化学等国际巨头主导，2024年前全球前五大企业产能占比超过85%，技术壁垒极高。国际主流采用溶液法工艺，占全球产能90%以上;气相法工艺仅占约10%，主要由埃克森美孚等少数企业掌握。
在国内市场，2024年前POE进口依存度高达95%，年进口量约60万吨，主要来自韩国、美国和日本。2025年成为中国POE产业“量产爆发年”，独山子石化(5.8万吨)、盛虹石化(10万吨)、茂名石化(5万吨)等项目相继投产，全年国产POE产量突破20万吨，进口依存度降至约70%。据悉，目前国内拟在建POE项目总产能已突破600万吨/年，包括鼎际得(20万吨)、万华化学(30万吨)、卫星化学(20万吨)、裕龙石化(40万吨)等，预计2027年国内产能将达250万吨/年，基本实现国内需求自给自足。
