【色母粒产业网】8月12日消息，当PEEK材料因人形机器人概念而备受瞩目时，其“兄弟”材料PEKK(聚醚酮酮)已悄然在高端领域占据一席之地，甚至“飞向”了外太空。
PEKK，全称聚醚酮酮，是聚芳醚酮家族中的一员，其分子结构赋予了它耐高温、自润滑、易加工及高机械强度等卓越性能。作为一种能在极端环境下替代金属的特殊热塑性树脂，PEKK的耐高温性甚至超越了PEEK，同时拥有更优的耐摩擦性和加工性能，CAS号为74970-25-5。
据色母粒产业网了解，PEKK的技术起源可追溯至1962年，美国杜邦公司首次通过亲电取代法在实验室合成了PEKK，最初服务于阿波罗太空计划，满足耐高温航天材料的需求。此后，杜邦不断优化合成工艺，于1987年实现小规模工业化生产，解决了聚合过程中的副反应控制难题，奠定了PEKK耐高温、阻燃等核心性能的基础。随着技术迭代，PEKK的应用领域不断拓展，从航空航天到军工部件，再到民用高端制造，其身影无处不在。
PEKK的优异性能源于其独特的分子结构和加工特性。它具有良好的高温流动性和热分解温度，可采用多种加工方式成型，如注射、挤出、模压等。同时，PEKK还具备极强的抗辐射性、自熄性阻燃性、抗蠕变性以及高韧性和刚性，甚至在自润滑性(耐磨性)方面也表现出色。这些特性使得PEKK在连续使用温度可达250～260℃，短期暴露于300℃高温下亦无恙，且除浓硫酸外，几乎不溶于任何溶剂和强酸、强碱，化学稳定性极高。
在应用领域，PEKK同样展现出非凡的实力。在航空航天领域，PEKK因其耐水解、耐腐蚀和阻燃性能优异，被广泛应用于制造高精度飞机内外部件及火箭发动机零部件。NASA的猎户座太空飞船和波音公司的飞机均采用了PEKK材料。此外，PEKK还在汽车制造、电子电器、医疗器械、能源行业及食品工业等多个领域发挥着重要作用。例如，在汽车制造中，PEKK用于替代金属制造发动机内罩、齿轮等耐磨部件;在电子电器领域，PEKK作为理想的电绝缘材料，在高温高湿环境下仍能保持优良电气性能;在医疗器械方面，PEKK因其无毒、质轻、耐腐蚀且与人体骨骼接近，常被用作金属替代材料制造人体骨骼。
目前，全球PEKK生产企业主要包括印度Rallis、法国阿科玛、世索科(原索尔维高性能聚合物部门)以及国内的山东凯盛新材。其中，印度Rallis是全球首个实现PEKK商业化生产的公司，现为索尔维的主要供应商;法国阿科玛通过收购牛津性能材料公司掌握了PEKK生产技术，并在欧洲和美国建有生产基地;世索科则继承了索尔维在高性能工程塑料领域的遗产，继续生产PEKK树脂;而山东凯盛新材则是国内少有的具备自主知识产权和生产能力的PEKK企业，目前正在建设“2000吨/年聚醚酮酮树脂及成型应用项目”。
尽管PEKK以其独特性能备受关注，但由于反应条件苛刻、合成工艺复杂及商业化成本高昂，其市场规模仍相对较小。然而，随着技术的不断进步和应用领域的持续拓展，PEKK有望在未来迎来更广阔的发展空间
